Frequently Asked Questions
    Fresado en General
  • What is a cutting edge angle and what is a lead angle?
    There are various international and national standards that specify the active geometry of cutting tools very precisely. The “cutting edge angle” is the angle between the main cutting edge of a milling cutter and the plane containing the direction of feed motion. "Lead angle" (or “approach angle”) is the angle complementary to the cutting edge angle, i.e. the sum of these both angles is 90°. For example, for a typical face milling cutter the cutting angle is the angle between the cutting edge and the plane, which the cutter generates. If this angle is 60°, then the lead angle will be 30°. The cutting edge angle and the lead angle are equal only for 45° milling cutters. The term "lead angle" is more commonly employed in the U.S., while "approach angle" is often used in Europe.
  • What is the difference between "face mill" and "shell mill"?
    These two terms relate to different and complementary features of milling cutters. They are not interchangeable. Milling cutters are classified according to the following main factors:
    • Machine surface type: plane, shoulder, 3D-surface, etc.
    • Cutter mounting method: on mandrel or arbor, in holder, directly in spindle
    • Structure: monolithic; assembled
    • Cutting part material: high speed steel, tungsten carbide, ceramics, etc.)
    "Face mill" characterizes a main field of application - milling flats by the cutting face of a mill. "Shell mill" refers to the design configuration of a mill: the mill has a central bore for mounting on arbor. This configuration is typical for face mills.
  • What is the difference between heavy and heavy-duty milling?
    Sometimes the terms “heavy” and “heavy-duty” are used mistakenly as synonyms. In principle, “heavy milling” (and “heavy machining") relates to milling large-sized and heavy-weight workpieces on powerful machine tools and refers more to the dimensions and mass of a workpiece. “Heavy-duty” specifies a degree of tool loading and mainly characterizes a mode of milling.
  • Which cutting conditions are considered as unfavorable and which are unstable?
    Unfavorable cutting conditions include:
    • workpiece with skin (siliceous or slag, for example)
    • significantly variable machining allowance
    • considerable impact load due to non-uniform machined surface
    • surface with high-abrasive inclusions
    Unstable cutting conditions refer to the low stability of a complete system (machine tool, workpiece holding fixture, cutting tool, workpiece) due to:
    • poor tool and workpiece holding
    • high tool overhang
    • non-rigid machine tools
    • thin-walled workpiece
    The terms "unfavorable" and "unstable" are not interchangeable.
  • How is average chip thickness measured?
    In milling, the thickness of chips is not constant and varies during cutting, depending on several factors. The average chip thickness (hm) is a virtual parameter that characterizes mechanical load on a milling cutter and a machine tool. There are different methods for calculating hm. The most common method is to compute it in relation to the half of an angle of engagement, where the latter is the central angle that corresponds to the arc of a contact between a milling cutter and a workpiece.
  • What is high pressure coolant (HPC) and ultra high pressure coolant (UHPC)?
    There are no strict definitions of high and ultra high pressure coolant (HPC and UHPC correspondingly). Traditionally, machine tools feature coolant supply at pressure 10-15 bar (145-217 psi). This level is now considered as low pressure.
    Various modern machining centers have the option to supply coolant at rates of 70-80 bar (1000-1200 psi), which is considered as high pressure coolant. Ultra high pressure coolant relates to pressure values of 100-200 bar (1450-2900 psi) and even higher.
    Some producers of CNC machine tool equipment manufacture what are known as “medium pressure” pumps; these have values of up to 50 bar (725 psi).
  • What are the benefits of milling with high pressure coolant (HPC)?
    Heat generation is a permanent feature of machining, particularly, milling. If heat generation is intensive, the conventional low pressure coolant forms a vapor layer on the surfaces of a tool and a workpiece. This layer acts as heat sealing, producing an insulating barrier and making heat transfer harder, which significantly shortens tool life.
    Pinpointed high pressure coolant penetrates the barrier and helps to overcome the problem. HPC chills chips quickly, making them hard and brittle. The chips become thinner and smaller, and they break away from the workpiece more easily. High-velocity coolant flow removes the chips. This significantly improves chip evacuation and prevents chip re-cutting.
    HPC improves tool life of a cutting edge due to reducing oxidation and adhesion wear and increasing crack strength. HPC improves chip evacuation because the chips diminish in size, and the high-velocity coolant flow takes them away easily. It allows the design of cutters with smaller chip gullet, leading to a higher number of cutter teeth. Effective cooling reduces the temperature in the cutting zone, ensuring an increased width of cut.
    Overall, HPC provides a good solution for increasing cutting speed and feed rate for boosting productivity.
  • What is the difference between milling with high pressure coolant (HPC) supply through a tool body and turning with HPC?
    In turning, a tool has one cutting edge, while a milling tool features several cutting teeth. The number of coolant outlets in the milling tool is greater. An indexable extended flute cutter, where the teeth are produced by sets of replaceable inserts, will require many more outlets.
    There is a specific relationship between pressure, velocity and flow rate for fluid, e.g. for coolant. In milling, HPC supply through the tool body demands appropriate characteristics of an HPC pump to ensure correct flow volume (flow rate) and not only to meet pressure requirements.
  • Does ISCAR provides indexable cutters for high pressure coolant milling in the standard product line?
    Yes, ISCAR provides these tools in the families of milling cutters for machining titanium and high temperature superalloys (HTSA).
  • Why are nozzles used as coolant outlets in HPC indexable milling cutters?
    There are two reasons for using nozzles as coolant outlets: technological and applicative. HPC supply through the body of a cutter requires small-diameter outlets (as well as demands regarding the shape). As manufacture of the outlets via drilling hard steel tools would encounter technological difficulties, screw-in nozzles represent a more practical option.
    If a depth of cut is smaller than the maximum cutting length of an indexable extended flute milling tool, there is no need to supply coolant to the inserts that are not involved in cutting. To improve performance, you can easy unscrew the appropriate nozzles from their holes, and then close the hole by a plug or a standard set screw.
  • Why are a significant number of HPC milling cutters special (tailor-made)?
    The main consumers of HPC milling cutters are manufacturers working with hard-to-cut materials, for example titanium alloys. In many cases, producing parts from the materials requires a high volume of metal removal. To boost productivity, manufacturers often use unique machine tools, and, to reach maximum operational rigidity, they prefer integral tools with direct adaptation to the spindle of a machine - without intermediate tooling such as arbours or holders. Specific tool diameters, cutting lengths, and overhang, as well as adaptations that vary from one manufacturer to another, demand tailor-made HPC milling cutters.
  • Which families are included in ISCAR’s indexable milling line?
    The indexable milling line consists of cutters intended for the main types of milling operations: milling right shoulders, milling open faces, milling edges (edging) and deep shoulders, milling 3-D surfaces (profile milling), milling slots and grooves, milling chamfers, etc. Separate families of cutters have been developed to handle fast feed milling (a specific machining technique).
  • The logos of various ISCAR’s indexable milling families start with the wording “HELI” (a derivative from “helix”), and phrases such as “helical cutting edge” and “helical milling” are often emphasized as benefits in technical information. Why?
    In the early 1990’s, ISCAR introduced the HELIMILL – a family of milling tools carrying indexable inserts with a helical cutting edge. The highly effective edge was generated by the intersection of the shaped insert top (rake) face and the helical insert side (relief) surface. The design of the HELIMILL tools formed a constant positive rake and a constant relief along all cutting lengths. This feature immediately caused a significant reduction in power consumption and ensured a smooth cut. The HELIMILL heralded a new design approach that is considered today as the acknowledged format in indexable milling, and positioned the shaped surfaces of an insert into the forefront. The wording “HELI” reflects the helical cutting edge as a significant factor in the advancement of these indexable milling families.
  • Does ISCAR provide indexable milling cutters for machining aluminum?
    Yes. ISCAR has developed an entire comprehensive range of indexable milling cutters, designed specifically for the efficient machining of aluminum. Each family of these high-quality cutters features integral or lightweight body designs, unique principles of carbide insert clamping, structures with adjustable cartridges, various ground and polished inserts with different corner radii and, most popular in aluminum machining, inserts with polycrystalline diamond (PCD) tips. The vast majority of the cutters have inner channels for coolant supply through the body. The ISCAR HELIALU line of indexable milling tools enables efficient high speed machining (HSM) of aluminum, ensuring powerful metal removal rates (MRR).
  • The term “high positive” is often used when speaking about indexable milling cutters. What does it mean?
    Generally, this term relates to rake angles of an indexable milling cutter. Advances in powder metallurgy have resulted in the production of helical-cutting-edge inserts with a rake face that is “aggressively” inclined with respect to the insert cutting edge. This causes a significant increase in the positive rake angles (normal and axial) of a cutter carrying the inserts. The definition “high positive” emphasizes this feature. Note: This definition reflects the current state of the art. As the production of tools with cemented carbide inserts does not deplete its own resources, we may assume that the “high positive" of today will be considered as “normal” tomorrow.
  • Cemented carbide is a main cutting material for indexable inserts. ISCAR provides a rich variety of carbide grades. Where can I find basic information about the properties of a grade, recommended cutting speeds and application range?
    ISCAR offers a range of electronic and printed catalogues to reference guides that contain this information and specify the structure of a grade (substrate type, coating), the application range in accordance with ISO standards and the range of cutting speeds. Contact ISCAR representatives in your region for details and assistance.
  • Do the indexable milling cutters have internal channels for coolant supply?
    Most of the indexable milling cutters introduced recently feature an inner channel for coolant supply to each insert directly through the cutter body.
  • There are face shell mills that do not have these channels. If an internal coolant supply is necessary, how I can modify the mills?
    In most cases, this modification is not needed. Instead, ISCAR proposes clamping screws with adjustable nozzles to provide a simple solution to the problem. The screws not only secure the shell mills on arbors but provide effective coolant supply directly in the cutting zone and improve chip evacuation. A nozzle, the movable part of the screw, allows easy adjustment of coolant supply depending on the depth of a mill countersink depth, insert sizes or application needs.
  • How I can guarantee applying correct torque for tightening clamping screws that secure inserts in the milling cutters?
    In indexable milling lines, ISCAR provides two types of torque keys: with adjustable and fixed torque value. The first type allows the user to set torque within an available range, while the second type features a fixed torque value that is already preset. Information about which torque is necessary for tightening screws, which secure the inserts, can be found in catalogues, technical guides and leaflets. In addition, this data is now printed on the milling cutter body as a mark detail.
  • What is better for control productivity – varying the feed or the depth of cut within acceptable limits?
    It should be noted that the question has no unambiguous answer and depends on several factors. However, in general, under the same MRR, increasing the feed coupled with reduced depth of cut is more favorable than the opposite combination (lesser feed with deeper cut) because it normally results in greater tool life.
  • How can I find a more efficient indexable milling cutter for my applications?
    If you know the application parameters, ITA (ISCAR Tool Advisor), a computer-aided search engine, can be a very effective tool. This software is free and it may be installed even on your smartphone. If your question relates to more broad issues and considerations about selecting a suitable family of cutters, we have specific recommendations regarding priorities – please contact our representatives for assistance.
  • What is turn-milling?
    Turn-milling is a process whereby a milling cutter machines a rotating workpiece. This method combines milling and turning techniques and has many advantages.
  • What are the advantages of turn-milling comparing with classical turning?
    • In turning, machining non-continuous surfaces features interrupted cutting that results in unwanted impact load, poor surface finish and early tool wear. In turn-milling, the tool is a milling cutter that is intended exactly for interrupted cuts with cyclic load.
    • When turning materials with long chips, chip disposal is difficult and identifying the correct chipbreaking geometry of a cutting tool is not simple. The milling cutter used in turn-milling generates a short chip that considerably improves swarf handling.
    • In turning eccentric areas of rotating components (crankshafts, camshafts, etc.), off-center masses of the components cause unbalanced forces that adversely affect performance. Turn-milling with its low rotary velocity of a workpiece significantly diminishes and even prevents this negative effect.
    • In turning, the rotation of heavy-weight parts, which defines the cutting speed, is limited by the characteristics of the main drive. If the drive does not allow rotation of large masses with required velocity, then the cutting speed will be far from the optimal range; and will resulut in low turning performance. Turn-milling provides a way to overcome the above difficulties effectively.
  • How I can calculate cutting data for turn-milling?
    The calculation method is shown in the March 2017 issue of “Welcome to ISCAR’s World”, a collection of articles. The electronic version of the issue can be found also on ISCAR’s site catalogs. If necessary, please contact our local representatives in your area – they will be glad to help with this issue.
  • What is the difference between radial chip thinning and axial chip thinning?
    Chip thinning refers to decreasing maximum chip thickness hmax compared to feed per tooth fz.
    Two factors cause this decrease:
    • Cutting geometry of a milling tool, specifically the tool cutting edge angle χr when it is less than 90° ("axial chip thinning"). Good examples of axial chip thinning are fast feed milling and machining 3-D surfaces at shallow depth of cut by ball nose or toroidal-shape milling tools.
    • Influence of width of cut ae. If ae in peripheral milling and face milling is smaller than the radius of the milling tool, hmax becomes lower than fz. This effect is known as “radial chip thinning”. Understanding chip thinning is very important. Maintaining necessary chip thickness requires appropriate increase of feed per tooth and is a key element for correctly programmed fz.
  • What is a slab mill?
    A slab mill is a type of a cylindrical (plain) milling cutter – a milling tool with helical cutting teeth on its cylindrical periphery. Slab mills generally feature large sizes and have a central bore for arbor mounting, mainly in horizontal milling machine tools. Slab mill length is considerably greater than its diameter. These mills are intended for machining an open surface (mostly plane) of a workpiece when the surface width is less than the mill length. Slab mills were very common in the past but today they are used quite rarely.
  • What is “roll-in entering” a machined workpiece in milling?
    Roll-in entering (or, simply, rolling in) is a method of approaching a material in milling. In rolling in, a milling cutter enters the material by arc that causes a gradual growth of mechanical and thermal load on a cutting edge. This approach cut significantly contributes to machining stability and improves tool life. Rolling in is contrary to the traditional straight entering, when the load suddenly increases.
  • What are the advantages and disadvantages of clamping inserts in milling cutters by wedge?
    The main advantages of clamping indexable inserts in a milling cutter by wedge are quick and easy insert replacement or changing a worn cutting edge of the insert (the insert indexing). Clamping by wedge is more common for indexable face mills, especially large-sized. These mills usually work in tough conditions and often become hot. Machine operators prefer the wedge clamping design for such mills.
    However, the wedge, an additional part above the insert in the cutter structure, produces an obstacle for chip flow in the cutter chip gullet, which worsens chip evacuation and reduces cutter performance. This is a major disadvantage of wedge clamping. Intensive contact between the chips and the wedge results in the detrition wear of the latter and shortens its tool life.
  • How to estimate tool life for ceramic cutting tools?
    Ceramic tools behave differently than carbide tools. In most cases, the end of a tool life is determined by the acceptable level of burrs and not by wear size.
    Perfilado
  • ¿Cuál es la diferencia entre perfilado, contorneado de superficies y fresado de formas?
    Generalmente estas definiciones significan lo mismo y se refieren a fresado 3-D de superficies. Estos tipos de mecanizado se denominan en el lenguaje de taller como perfilado.
  • ¿Qué sectores industriales se caracterizan por un gran número de operaciones de perfilado?
    casi todos los tipos de industria requieren herramientas de perfilado en distinto grado.
  • ¿Cuáles son los tipos de herramientas más populares para perfilado?
    En desbaste para “pre-formas”, posteriormente superficies 3-D, los planificadores de procesos utilizan diferentes herramientas, e incluso fresas para trabajos pesado de 90º. Fresas para Avance Alto muy eficientes* se significan en el desbaste muy eficiente. Sin embargo, la mayoría de operaciones de perfilado se refieren a fresas hemisféricas o toroidales porque aseguran la generación más correcta y cercana a la forma específica en todos los sentidos.

    * Consultar la sección específica en FAQ
  • ¿Existen plaquitas con fragmentador de viruta entre los productos de perfilado de ISCAR?
    Sí. Exactamente en la familia MILLSHRED de fresas con plaquita redonda intercambiable, con filo de corte dentado. Muy eficientes en cavidades y cajeras.
  • ¿Cuál es el diámetro de corte efectivo de una fresa de perfilado?
    En perfilado, debido a la forma de la plaquita que no es recta sino con forma, el diámetro de corte se da en función de la profundidad de corte; y no es el mismo para las diferentes áreas del filo de corte implicado en el fresado. El diámetro efectivo es el diámetro generado en la tangencia de las plaquitas con el material en el corte de más longitud, y el máximo de los diámetros de corte en esas áreas. En el cálculo de los parámetros de corte, es muy importante considerar el diámetro efectivo de corte; porque la velocidad de corte debe relacionarse con el diámetro efectivo, mientras que la velocidad del husillo se relaciona con el diámetro nominal de la herramienta.
  • ¿Qué tipos de herramientas de perfilado ofrece ISCAR?
    La línea de herramientas de perfilado ISCAR comprende fresas Fast Feed*, toroidales, y hemisféricas en las siguientes configuraciones:
    • fresas con plaquitas intercambiables
    • fresas de metal duro integral
    • cabezas intercambiables con adaptación MULTI-MASTER*

    * Consultar la sección específica en FAQ
  • ¿Qué es el recorte trocoidal?
    El fresado productivo propone la utilización de herramientas más rígidas y duraderas para una rápida extracción de metal. En muchos casos la forma y las dimensiones de las herramientas no permiten el mecanizado en alguna de las áreas del perfil ; por ejemplo, las esquinas de una cavidad. El material remanente en estas áreas se extrae mediante el recorte trocoidal, un proceso tecnológico donde una herramienta de diámetro menor corta las áreas con stock residual, empleando la técnica de corte trocoidal en estas zonas.
    Fresas de Metal Duro Integral
  • ¿La línea de fresas de metal duro integral de ISCAR cubre el mecanizado de todo tipo de materiales?
    La línea SOLIDMILL de ISCAR consiste en diversas familias de fresas de metal duro integral recomendadas para diferentes tipos de materiales: acero, acero inoxidable, fundición, etc. La línea ofrece una rica variedad de herramientas que cubren todos los grupos de aplicaciones bajo las clasificaciones ISO P, M, K, N, S y H.
  • ¿Qué tipo de fresas de metal duro integral ofrece ISCAR como producto estándar?
    La línea de fresas de metal duro integral estándar de ISCAR incluye fresas de escuadrar a 90°, fresas hemisféricas, y herramientas para el fresado con alto avance, chaflanado, y rebarbado. ISCAR también ofrece familias de fresas específicamente diseñadas para el mecanizado a alta velocidad con técnicas de fresado trocoidal.
  • ¿Cuáles son las ventajas del método de fresado trocoidal?
    Habitualmente el fresado trocoidal se aplica en el mecanizado de ranuras y de cajeras. En el fresado trocoidal, una herramienta de rotación rápida se mueve a lo largo de un arco y “corta” una capa de material fina y ancha. Cuando esta capa se ha extraído, la fresa avanza radialmente hacia adentro en el material y de nuevo repite el “corte”. Este método asegura un ensamblaje uniforme de la herramienta y un espesor medio estable de la viruta. La herramienta experimenta una carga constante, causando un desgaste uniforme y una duración predecible. El pequeño espesor del material extraído reduce considerablemente el impacto de la temperatura sobre la herramienta y asegura un incremento del número de dientes de la fresa. Este método resulta en un índice de extracción de metal muy alto con una significativa disminución del consumo de potencia y una mayor duración de la herramienta.
  • What is a "trochoid"?
    "Trochoid", or "trochoidal curve", is a general name for a curve described by a fixed point on a circle as it rolls along a straight line or curves without slipping.
  • What is the secret of CHATTERFREE geometry?
    CHATTERFREE represents a design utilized in several ISCAR solid carbide endmill families. The main CHATTERFREE features are unequal angular pitch of cutter teeth and variable helix angle. This concept results in substantially reducing or even eliminating vibrations during cutting, which significantly improves performance and tool life.
  • ¿Qué es una hélice variable?
    El término "hélice variable" se refiere al ángulo de la hélice en los diseños ‘sin vibraciones’ de las fresas de metal duro integral (MDI), tal y como se encuentran en los productos ISCAR CHATTERFREE. Una fresa MDI típica dispone de labios helicoidales y el ángulo de la hélice determina la inclinación del filo de corte de un diente. En fresas integrales de diseño convencional, el ángulo de la hélice es el mismo para todos los labios, pero varía en las configuraciones de fresas ‘sin vibración’. El término “hélice variable” se aplica habitualmente en estas dos características principales de diseño: 1) Combinación de labios con ángulos de la hélice desiguales donde los ángulos son constantes a lo largo de cada labio. 2) El ángulo de la hélice varía a lo largo del labio. Sin embargo, el término “hélice variable” es correcto sólo en relación al diseño 1) y el término “hélice diferente” debe utilizarse en referencia al diseño 2).
  • ¿Porqué se hace referencia a las fresas integrales FINISHRED como fresas “Dos en Una”?
    Las fresas integrales FINISHRED disponen de 4 labios, dos labios dentados, y dos labios lisos. Esto facilita la integración de las dos geometrías de corte en una sola herramienta para: desbaste (labios dentados con acción de rompevirutas) y acabado (labios lisos), ganándose así la denominación de “dos en una”. Mecanizando con parámetros de desbaste, pueden obtenerse resultados de semi-acabado o incluso calidad de acabado. Una fresa FINISHRED puede sustituir a dos fresas de desbaste y acabado, reduciendo el tiempo de corte y el consumo de potencia a la vez que se incrementa la productividad.
  • ¿ISCAR proporciona instrucciones para el re-afilado de las fresas de metal duro integral?
    Sí. Todos los catálogos, así como los folletos e información técnica, contienen instrucciones para el re-afilado de las fresas de metal duro integral. Los representantes locales de ISCAR están a su disposición para darles apoyo técnico en este aspecto.
  • ¿Qué tipos de series de fresas MDI existen?
    Las fresas de metal duro integral del mismo tipo y el mismo diámetro a menudo varían en la longitud total dentro de una misma familia. Según la longitud, existen series cortas, medias y largas. Existen también series adicionales tales como extra-corta y extra-larga. Como norma general, las fresas de serie corta aseguran la mayor resistencia y rigidez mientras que las fresas de series extra-largas se recomiendan para aplicaciones de largo alcance.
  • ¿Qué es una fresa de taladrar?
    Una “Fresa de Taladrar” es una fresa de metal duro integral que puede mecanizar en sentido recto y hacia abajo. Las fresas de taladrar tienen al menos un diente de corte central y se utilizan principalmente para chaveteros. Las fresas de taladrar son normalmente fresas de dos labios, pero pueden tener tres o incluso cuatro labios.
  • ISCAR ball nose solid carbide endmills have two or four flutes (teeth). How should the correct number of flutes for a ball nose endmill be chosen?
    The all-purpose four flute ball nose solid carbide endmills provide a universal and robust production solution for various applications, especially for semi-finish and finish operations. Two flute endmills have a larger chip gullet, which makes them more suitable for rough machining as they ensure better chip evacuation. Two flute tools are also considered to be a workable method for fine finishing due to a lower accumulated error, which depends on the number of teeth. When milling with shallow depth of cut, calculating feed per tooth should take into consideration only 2 effective teeth; as the advantages of a multi-flute design are diminished.
  • ¿La línea de fresas de metal duro integral de ISCAR incluye fresas miniatura?
    La línea de fresas de metal duro integral de ISCAR incluye fresas con diámetros en décimas de mm. Por ejemplo, las fresas estándar hemisféricas, recomendadas para el mecanizado de nervaduras en materiales templados, se fabrican en diámetros partiendo desde 0.1 mm.
  • Does ISCAR produce solid ceramic endmills? Where is their application most effective?
    ISCAR's product range includes a family of solid ceramic endmills. They are mainly applied to machining high temperature superalloys, heat resistant stainless steel, cast iron and graphite.
    MULTI-MASTER
  • ¿Cómo se monta una cabeza sobre un mango?
    La cabeza tiene dos áreas de fijación: un pequeño cono y rosca y una cara axial posterior que no es de corte que determina la posición Z de la cabeza sobre el mango. El cono asegura una alta concentricidad y la cara axial un apoyo y dimensión precisa. La rosca tiene la misión de asegurar la cabeza. Por tanto, la parte posterior (cola) de la cabeza tiene dos áreas: un cono y una rosca. Durante el montaje, la cabeza inicialmente se rota a mano y después se aprieta ligeramente hasta el contacto axial mediante una llave. La cabeza dispone de 2 planos para apoyar la llave de apriete.
  • ¿Cuáles son las ventajas de la cara de contacto?
    Para empezar, la cara de contacto aumenta considerablemente la rigidez de una herramienta ensamblada que comprende una cabeza y un mango, y además ofrece la cualidad de soportar las cargas por impacto tan frecuentes en fresado. Este factor permite un corte estable, minimiza las vibraciones y reduce el consumo de potencia. En segundo lugar, la cara de contacto asegura una gran repetibilidad del voladizo de la cabeza con respecto del mango. Como resultado, no hay necesidad de ajustes adicionales tras sustituir la cabeza, no precisa puesta a punto, y un operario puede cambiar la cabeza sin retirar el mango del husillo de la máquina en segundos.
  • ¿Qué significa el espacio “inicial”?
    Cuando montamos una cabeza, un operario empieza rotando la cabeza a mano. Entonces la cabeza se detiene en un punto determinado, permaneciendo un pequeño espacio entre la cara de contacto de la plaquita y del mango. Desde este momento, solo se puede seguir apretando la cabeza con el uso de la llave. El apriete de la cabeza produce una leve deformación elástica de las caras contiguas de la sección del mango, en sentido radial. El espacio mencionado se denomina "inicial" y es una característica importante de la conexión MULTI-MASTER. El valor del espacio es de varias décimas de milímetro, dependiendo del tamaño de la rosca.
  • ¿Por qué tienen rosca de perfil especial las cabezas MULTI-MASTER?
    Las cabezas MULTI-MASTER se fabrican en carburo de tungsteno. Aunque es un material extremadamente duro y resistente al calor, tiene una reducida resistencia al impacto contra, por ejemplo, el acero rápido (HSS). Por lo tanto, en el diseño de una pieza con rosca de carburo de tungsteno, minimizar la concentración de tensión es uno de los principales problemas a resolver. Además, la rosca de conexión MULTI-MASTER tiene dimensiones relativamente pequeñas: Los diámetros nominales de las roscas están dentro de la gama de 4-15 mm. Estos tamaños y la necesidad de cubrir los requerimientos de robustez para las cargas operacionales, pueden limitar la altura del perfil de la rosca.
    Los puntos anteriores hacen problemático el uso de roscas estándar no diseñadas para esta función y fuerzan a un tipo de forma especial de la rosca que cumple con las especificaciones de la conexión. Esta es la razón por la que ISCAR diseñó el perfil especial de la rosca denominado “T-thread”.
  • ¿Qué tipos de cabezas MULTI-MASTER ofrece ISCAR?
    • Cabezas de escuadrar de diversas geometrías – 90°, 45°, 60°, etc.
    • Cabezas de perfilar con geometrías hemisférica, toroidal, radio cóncavo y otras
    • Cabezas para fresado con avance alto
    • Cabezas para fresado de ranuras y anillos de seguridad, ranuras en T, etc.
    • Cabezas para fresado-roscado
    • Cabezas para punteado y punto de centraje
    • Cabezas de grabado
    Las cabezas de fresas disponen de diferentes número de dientes (labios), ángulos de hélice, y grados de precisión, así como geometrías de corte para el mecanizado efectivo en diversos materiales de corte.
  • ¿Qué es una cabeza de fresado tipo económico?
    Existen dos tipos de cabezas de fresar MULTI-MASTER.
    El primer tipo de cabezas MULTI-MASTER corresponde al mismo tipo que el de las fresas de metal duro integral ISCAR y sólo difieren en la longitud total y en la longitud de los filos de corte. La ventaja principal de este tipo de cabezas es que hay una gran variedad a escoger (prácticamente toda la línea estándar de las fresas integrales). En el fresado y acabado de materiales duros, incrementar el número de labios produce un corte más estable y productivo. Las cabezas del primer tipo se fabrican mediante el rectificado a partir de blanks cilíndricos de diferentes diámetros.
    El segundo tipo de cabezas MULTI-MASTER es la versión económica; la geometrías se genera previamente mediante el prensado y sinterizado con un pequeño exceso. Posteriormente el rectificado define la geometría y precisión final de la cabeza. Las cabezas de este tipo tienen un labio de gran resistencia que hace posible incrementar considerablemente el avance por diente en comparación con las cabezas de fresar del primer tipo. La tecnología de prensado permite la producción de geometrías complicadas; ya que producirlas a partir de los blanks cilíndricos sería problemático. Las cabezas de tipo económico disponen solo de dos dientes.
  • ¿Por qué tienen las llaves MULTI-MASTER dos tipos de abertura?
    Debido a las características del diseño de las cabezas, uno de los tipos de apertura, similar a las llaves convencionales, se utiliza para las cabezas multi-labio del primer tipo de cabezas MULTI-MASTER (ver pregunta anterior). El segundo tipo de apertura está diseñado para las cabezas del tipo económico.
  • ¿La familia MULTI-MASTER incluye cabezas para taladrar?
    Sí. La familia dispone de cabezas de 45°, 30° y 60° que no son solo para chaflanado, sino también para punteado y avellanado. Además existen cabezas para punteado de centraje.
  • ¿La cabeza para punteado de centraje de metal duro, es realmente una solución razonable? Existen diversas brocas combinadas para punteado de centraje y avellanado low-cost, estándar, de doble cara, producidas en HSS.
    Comparadas con estas últimas, las cabezas Multimaster para punteado de centraje permiten un considerable incremento en velocidad y en la vida de los filos; estas cabezas permiten trabajar bajo duras condiciones de corte y esto resulta en una mayor productividad. Por tanto, recomendamos comprobar los actuales costes de producción y posteriormente tomar una decisión, teniendo en cuenta todos los factores relevantes.
  • What is the accuracy of the heads?
    The nominal diameter of the normal accuracy end milling heads has the following tolerance limits: e8 for multi-flute heads produced from blanks and h9 for the economy- type heads. The precise heads for finish profiling are made with tolerance limits for diameter h7 and the heads for milling aluminum – h6. The diametric tolerance for the cylindrical cutting area of the heads for chamfering, spot drilling and countersinking is h10.
  • ¿Qué es la repetibilidad de las cabezas MULTI-MASTER?
    Tal y como mencionamos en la respuesta a la pregunta 2, una de las principales ventajas de la cara de contacto es la alta repetibilidad, que asegura tolerancias cerradas para el voladizo de la cabeza con respecto a la cara de contacto del mango. El límite del voladizo es ±0.01 mm para la mayoría de las cabezas de fresar.
  • ¿Ofrece ISCAR cabezas MULTI-MASTER para el fresado de acero endurecido/ templado?
    Sí. Estas cabezas se fabrican a partir de calidades sub-micron con alta resistencia al desgaste y con tolerancias dimensionales muy estrechas.
  • ¿Cuáles son los principales tipos de mangos y para qué propósitos se utilizan?
    Los mangos están disponibles en diferentes versiones: cilíndrico liso y con cuello de desahogo. El cuello puede ser recto o cónico.
    Los mangos lisos y los mangos con cuello recto, llamados tipo A en el sistema de denominación MULTI-MASTER, son mangos para trabajos en general y se utilizan para una gran variedad de aplicaciones. Existe también una versión reforzada, recomendada principalmente para el fresado de chaveteros o para fresado con avance alto (HFM). Se distingue por el plano sobre el cuerpo de la fresa que lo hace adecuado para adaptadores con fijación tipo Weldon.
    El tipo B es un mango reforzado con un cuello relativamente cónico con un ángulo de 5° en el lateral. Se caracteriza por una mayor resistencia de la duración del cuerpo que define su aplicación principal: mecanizado pesado.
    El tipo C se utiliza para mecanizado de largo alcance con gran voladizo. El mango tipo D con un cuello largo y cónico que ofrece una buena solución; el cono tiene un ángulo de 1° en el lateral y está diseñado principalmente para fresado de cajeras y cavidades profundas, paredes altas, etc. Este mango no debe utilizarse en condiciones con grandes cargas.
    Para aplicaciones de poca profundidad, la familia MULTI-MASTER ofrece mangos con adaptación por pinza, estos se montan directamente sobre un portapinzas en lugar de un portaherramientas. El montaje directo aumenta la rigidez y la precisión, y reduce el voladizo total relativo respecto del husillo de la máquina.
    La familia MULTI-MASTER también incluye mangos cilíndricos de acero lisos y de voladizo considerable (al menos 10xD del mango). Estos se recomiendan principalmente para la producción de herramientas especiales de diversas configuraciones mediante un mecanizado adicional del mango para proporcionar la forma requerida. Este mecanizado puede realízalo directamente el cliente. De echo, disponemos de “blanks” con rosca T-thread interna y para conveniencia de operaciones de mecanizado adicionales (torneado, a veces rectificado exterior, etc.), los mangos se proporcionan con un agujero de centrado en la cara posterior.
    La familia MULTI-MASTER contiene una variedad de extensiones y reducciones para conectar con otros sistemas modulares de herramientas ISCAR (por ejemplo, FLEXFIT).
  • ¿De qué materiales se fabrican los mangos? ¿Cómo debe seleccionarse el material correcto?
    Los mangos se producen en los siguientes materiales: acero, carburo de tungsteno (metal duro) y de material antivibratorio (un aleado que contiene un 90% o superior de tungsteno).
    En el contexto de la funcionalidad, el mango de acero es el más versátil. Debido a la considerable rigidez del carburo de tungsteno, un mango de metal duro se recomienda principalmente para acabado y semi-acabado, mecanizado con voladizo largo y fresado interior de ranuras profundas. En caso de corte inestable, la utilización de un mango antivibratorio puede dar buenos resultados gracias a las propiedad amortiguarte de este tipo de material. Sin embargo, los mangos de material antivibratorio no se recomiendan para mecanizado pesado.
  • ¿Las herramientas MULTI-MASTER son adecuadas para el suministro interno directo de refrigerante a través del cuero de la fresa?
    Sí, hay un diseño del mango con agujeros para la refrigeración interna.
  • ¿Los mangos MULTI-MASTER pueden montar en pinzas y portaherramientas térmicos?
    Los mangos de metal duro o material antivibratorio (ver la respuesta a la pregunta 14) se recomiendan para sujeción térmica. En cuanto a los mangos de acero, no se recomienda el montaje en portaherramientas térmicos, solo si se dispone de sistemas de inducción preparados para ello.
  • ¿Es necesario lubricar las T-threads para montar las cabezas en el mango?
    No. No se debe aplicar lubricante a la conexión MULTI-MASTER T-thread, sólo limpiarlas!
    Fresado con Avance Alto
  • For which type of fast feed milling cutters does ISCAR manufacture tools?
    ISCAR’s line of fast feed milling cutters comprises tools carrying indexable inserts, Multi-Master tools and solid carbide end mills.
  • Which milling operation is more effective for applying FF milling cutters?
    The most effective applications for FF milling cutters are rough milling planes, pockets and cavities.
  • What is the meaning of the “Triple F” or "FFF" that is often mentioned in ISCAR technical editions and presentations?
    "FFF" refers to fast feed face milling or fast feed facing. Rough milling planes is one of most the efficient and widespread applications for FF cutters. The operation usually relates to face milling, so the FFF acronym refers usually to fast feed face milling. FFF can also mean fast feed facing, as milling plane operations are often known as facing.
  • Fast feed milling is considered as a high-efficiency metal removal technique when machined workpieces are made from steel or cast iron. Can FF milling cutters be applied to machining difficult-to-cut materials like titanium or high temperature alloys?
    FF milling cutters may be used in machining difficult-to-cut materials. The cutting geometry in this case differs from the geometry of general-duty FF milling tools that are intended for steel and cast iron. In addition, feed per tooth is significantly smaller compared to machining steel and cast iron; however it is much higher than the feed values that are recommended for traditional methods.
  • What are MF milling tools?
    MF means “moderate feed”: moderate comparing with “fast” in FF milling but faster than the standard in traditional milling. The MF method is intended for increasing productivity when using slow low-power machines, milling heavy workpieces, etc.
  • The LOGIQ campaign introduced new families of indexable FF milling cutters with a diameter range typically covered by solid carbide endmills. Can these new cutters successfully compete with the solid carbide design concept?
    Yes. The design of the cutters ensures a multi-teeth tool configuration. Let’s consider the NAN3FEED mill family as an example. They have 2 and 3 teeth for nominal diameters 8 and 10 mm (.315 and .394”) correspondingly. In a cutter carrying replaceable inserts, only the insert - a small part of the cutter - is made from cemented carbide. This means that the indexable design consumes far less of this expensive material than a solid carbide solution. The NAN3FEED insert with its 3 cutting edges ensures triple edge indexing, which is also cost-effectiveness. As the insert is small, it is placed simply in a pocket via a key with a magnetic boss on the key handle. The economical efficiency and ease of use make the family competitive with solid carbide tools.
    High Speed Machining (HSM)
  • What does the term "high speed machining" mean?
    Often HSM is emphasized as "a high-efficiency method of modern machining with high spindle and feed speed". High speed machining may refer to:
    • High cutting speed machining
    • High spindle speed machining
    • High feed speed machining
    These three speeds are interrelated. Increasing spindle speed automatically results in increasing feed speed as well, and likewise higher cutting speed requires a correspondingly higher spindle speed. As cutting speed varies in direct proportion to the diameter of a rotating tool, for tools of different diameters, different spindle speeds are required to ensure that the cutting speed is identical. A cutting speed is also a function of several factors, where a workpiece material and a cutting tool material are dominant. Depending on the cutting tool material, the recommended cutting speed for the same workpiece material may be quite different. A good example of this is machining nickel-base high temperature alloys by cemented carbide and whisker ceramic tools. At the same time, in machining aluminum, for instance, "normal" cutting speeds are significantly higher than in machining the high-temperature alloys.
    The term "high speed machining" usually relates to high speed milling, which is a milling method that is characterized by shallow, light cuts combined with high spindle speed.
  • Is the cutting speed extremely high in high speed machining?
    Not always. Let's examine one example. Assume that we machine a material with the use of a ball nose milling cutter of 4 mm in diameter while the depth of cut is 0.1 mm. The effective diameter in this case will be 1.25 mm. If the cutting speed as 60 m/min is required, the cutter should rotate at 15280 rpm. If the cutting speed will be 100 m/min, the rotational speed of the cutter will increase up to 25465 rpm! High speed machining does not automatically mean that the cutting speed is high.
  • Is it correct that a machine tool intended for high speed machining must have a high speed main drive?
    Yes, but not only. As rotational speeds and feed speeds are interrelated, the machine tool should also feature a high speed feed drive. Furthermore, the machine tool must have appropriate fast control systems, high rigidity and many other design features, to make it suitable for high speed machining.
  • Can high speed machining be applied to machining hard steel?
    Yes. In machining hard steel – which are difficult-to-cut materials – intensive heat generation and vibration take place. This is a source of poor tool life, reduction of accuracy, loss of stability etc. that makes machining operations unpredictable. High speed machining with its shallow cuts produces much lower cutting forces and heat, and therefore can solve these issues.
  • Why is high speed machining becoming more and more popular in rough machining operations?
    Technological advances, especially in producing workpieces that are half-finished products, place special emphasis on high speed machining. Methods such as precise casting, metal injection molding, and 3D printing ensure that the production of workpieces is very close to the final shape of a part. As a result, the need to remove a high volume of materials by means of traditional rough cutting decreases. As high speed machining features low stock removal, it offers a precise method of producing workpieces.
  • How does trochoidal milling relate to high speed machining?
    In trochoidal milling, a fast-rotating tool moves along an arc and “slices” a thin but wide layer of material. This milling method features small widths (or radial depths) of cut and high speed rotation of the tool and may be considered as a high speed machining technique.
  • Does ISCAR provide information about maximum rotational velocities for milling cutters?
    Yes. This information can be found in catalogues, guides, leaflets and other technical documentations. In many cases, the maximum rotational velocity permitted for indexable milling cutters is marked directly on a cutter body.
    Fresado de Ranuras y Ranurado
  • Which tools are used for milling slots?
    Generally speaking, milling tools of different types – side milling cutters, endmills, extended flite (long-edge) milling cutters and even face mills – are suitable for milling slots and grooves. However, only the side milling cutters with teeth on face and periphery are designed especially for machining slots and grooves, while the others are intended for various milling operations. ISCAR’s line of slot milling tools comprises the side milling cutters.
  • What is the difference between “slot” and “groove”?
    The words “slot” and “groove” are often synonymous. But if “slot” usually relates to a narrow, comparatively long, mainly longitudinal opening that is usually open-ended (at least from one side); “groove”, as a rule, means a circular (called “undercut”) or helical channel. It is been said that “a slot is an open-ended groove”.
  • Slot milling tools are often referenced as slotting tools. Is this correct?
    The word “slotting”, commonly known as “slot milling”, is widespread in shop talk but the two actions are not identical or interchangeable. Slotting refers specifically to a stage in planning or shaping – a machining process where a single-point cutting tool moves linearly and piston wise, and a workpiece is fixed or moves only linearly concurrent with the tool.
  • Why are slot milling cutters called side and face milling cutters?
    A slot milling cutter has teeth on its face and periphery, and features a cutting face and sides for the simultaneous machining of three surfaces: the bottom and the two sidewalls of a slot.
  • What are the main types of slot milling cutters?
    The slot milling cutters differ in their adaptation (mounting methods). They have either arbor hole or shank-type configurations or, alternatively, interchangeable cutting heads for modularly assembled tools.
  • What is ISCAR’s program for slot milling cutters?
    ISCAR is engaged in developing slot milling cutters in various fields:
    - Cutters carrying indexable inserts
    - Assembled Multi-Master slot milling tools with replaceable heads
    - Assembled T-SLOT milling cutters with replaceable solid carbide cutting heads
  • Which slot is defined as narrow?
    The term “narrow slot” generally defines a deep slot of small width. A more rigorous but empirical rule considers a “narrow slot” to be the slot with a width less than 5 mm and a depth of at least 2.5 times the width.
    Fresas Multidiente
  • Why “extended flute” cutters?
    The cutting blade of an extended flute cutter consists of a set of indexable inserts that are placed gradually with a mutual offset of one another. Compared to an ordinary indexable mill whose length of cut is limited by the cutting edge of its insert, the cutting length of the extended flute cutter is significantly larger – it is “extended” due to the set of inserts.
  • What are the other technical terms for extended flute cutters?
    Extended flute cutters are also referred to as long-edge cutters and porcupine cutters (known as “porkies” in shop talk).
  • What are the main applications for extended flute cutters?
    Extended flute cutters are designed for high-performance rough milling: milling deep shoulders (known as “deep shouldering” in shoptalk), deep pockets and cavities (“pocketing”), and wide edges (“edging”).
  • Can extended flute cutters be applied to semi-finish operations?
    Yes. There are solutions that ensure this type of machining. For example, ISCAR HELITANG FIN LNK cutters carrying tangentially clamped peripherally ground inserts were designed especially for semi-finish milling.
  • Why do many types of indexable inserts for extended flute cutters feature a chip splitting design?
    Extended flute cutters work in heavy-load conditions. The following factors considerably improve cutter performance, which is why a chip splitting geometry is often integrated into the extended flute cutters’ design:
    • Chip splitting results in a wide chip being divided into small segments, which improves chip evacuation and chip handling.
    • The action of chip splitting strengthens vibration dampening of a cutter.
    • In many cases, chip splitting reduces cutting forces and power consumption, and leads to less heat generation during milling.
    • The small segments have fewer tendencies to be re-cut; this greatly improves rough milling of deep cavities and increases tool life.
  • What are the design configurations of ISCAR’s extended flute cutters?
    The ISCAR standard line of extended flute cutters comprises various designs:
    • Shell mills
    • Mills with cylindrical shanks (smooth or with flats, known as “Weldon-type”)
    • Mills with tapered shanks (7:24, HSK)
    • CAMFIX polygonal taper shank and replaceable cutting heads with a FLEXFIT connection
  • Can ISCAR’s extended flute cutters incorporate internal coolant supply channels?
    Most of ISCAR’s extended flute cutters have an internal channel for coolant supply through the body of the cutter.
  • Does ISCAR recommend extended flute cutters for milling titanium?
    Yes. Milling titanium usually involves removing considerable machining stock. It is a process with a significant buy-to-fly ratio and a large amount of metal needs to be removed. Extended flute cutters possess significant performance advantages in this area and their use can dramatically cut cycle time.
    Fresado de Engranajes y Ranurado/Estriado
  • ¿Dispone ISCAR de herramientas para el fresado de engranajes y estriado?
    El programa actual de herramientas ISCAR para el fresado de ruedas dentadas, con dientes rectos y evolventes, incluye tres tipos de fresas:
    • fresas con plaquitas intercambiables
    • fresas con cabezas de ranurado intercambiables basadas en el concepto T-SLOT
    • fresas con cabezas de fresado intercambiables MULTI-MASTER
  • ¿Para qué método de fresado de engranajes se utilizan las herramientas ISCAR?
    Actualmente, ISCAR produce herramientas para perfilado de dientes de engranajes.
  • Cuando se habla sobre el fresado de un perfil de engranaje, ¿qué se entiende por “perfilado de engranajes”?
    El perfilado de engranajes es uno de los métodos de generar perfiles de dientes de engranaje. En el perfilado de engranajes, una fresa con un perfil de trabajo igual al contorno del espacio entre los dientes del engranaje mecaniza cada diente de forma individual; a su vez la pieza gira diente a diente tras generar cada espacio.
  • ¿Existen otros métodos de generar dientes de engranaje, aparte del perfilado de engranajes?
    Los principales métodos (además del perfilado de engranajes) incluyen: el tallado de forma, utilizando una fresa de módulo, se trata de una fresa con una serie de dientes a lo largo de una hélice que mecaniza la pieza y que rota junto a ella de forma similar a una caja de engranajes; el mortajado, utilizando una máquina mortajadora que dispone de una herramienta rotativa que visualmente parece una fresa; el biselado y entrada de diente automatizado, una técnica que combina el fresado y el mortajado de dientes de engranajes. Existen otros métodos de generar dientes de engranajes, tales como el brochado, rectificado, y por rodamiento.
  • ¿Es el fresado de dientes la operación final en el proceso de fabricación de engranajes?
    En general, el fresado de dientes de engranaje no es la operación final en el proceso de fabricación de engranajes. Tras esta operación, es necesario quitar rebabas y posteriormente redondear o chaflanar los filos vivos de los dientes para un mejor engrane. Las operaciones de redondeo y de chaflanado de engranajes es necesaria para evitar que los filos vivos de los dientes puedan causar micro-roturas que afecten la vida del engranaje. Debido a que la fabricación de engranajes precisos demanda características exigentes de precisión y acabado superficial, se aplican otros procesos como el afeitado, el rectificado, el bruñido, etc.
  • Normalmente, el perfilado de engranajes se refiere principalmente a fabricación de pequeños lotes. ¿Por qué los fabricantes de herramientas para mecanizado en general, incluyendo ISCAR, incluyen fresas para el perfilado de engranajes en sus programas estándar?
    Cuando se trata de lotes de producción importantes, el fresado de dientes se realiza en máquinas específicas de mortajado ya que la productividad es considerablemente mayor. Sin embargo, las avanzadas máquina-herramienta multifuncionales amplían, de manera progresiva, la gama de operaciones de mecanizado que permiten realizar. Los procesos tecnológicos desarrollados para estas máquinas están orientados a maximizar las operaciones de mecanizado con un solo set-up de producción, generando así una nueva fuente de producción más precisa y productiva. El fresado de engranajes y palieres es una de las operaciones adecuadas para realizar en las nuevas máquina-herramienta multitarea. Estas nuevas máquinas requieren herramientas adecuadas y los fabricantes de herramientas para mecanizado en general están reconsiderando el rol de este tipo de fresas de perfilado de engranajes en sus programas de producto estándar.
  • ¿Qué es el módulo en engranajes?
    El módulo es uno de los principales parámetros básicos de un engranaje en el sistema métrico. Se mide en mm. El módulo M de un engranaje con diámetro de paso d y número de dientes z es la relación del diámetro del paso según el número de dientes (d/z).
  • ¿El sistema en pulgadas de engranajes (Imperial) utiliza también el módulo como parámetro básico en engranajes?
    El sistema en pulgadas (Imperial) opera con otro parámetro básico: el paso diametral. Este es el número de dientes del engranaje por una pulgada en el diámetro de paso. Si un engranaje tiene N dientes y un diámetro de paso D (en pulgadas), el paso diametral P se calcula como N/D. En ocasiones, al especificar engranajes en pulgadas, se utiliza el denominado módulo Inglés. En principio este módulo tiene el mismo significado que el módulo en el sistema métrico, es decir, la relación del diámetro de paso y el número de dientes; sin embargo, el diámetro de paso debe tomarse en pulgadas y no en milímetros como en el sistema métrico.
  • ¿Cuál es la diferencia entre engranajes y ejes estriados?
    Los engranajes en un tren de engranajes se utilizan para transmitir un movimiento rotacional entre 2 ejes (aunque los ejes del árbol pueden no estar siempre en paralelo) y, en la mayoría de los casos, esta transmisión se combina con el ajuste del par y la velocidad de giro. Los engranajes se utilizan también para transformar el movimiento rotacional en movimiento lineal. Un eje estriado es una conexión formada por dos partes que se transfieren el par de una a la otra. No permite el ajuste de par.
  • ¿Cuál es la diferencia entre perfil evolvente y perfil recto?
    Los dos tipos entran en la categoría de ranuras/estrias. El perfil recto tiene forma en V entre los dientes. Se utilizan habitualmente en conexiones de pequeño tamaño.
    Ranurado
  • ¿Cuál es la opción recomendada para Ranurado Pesado?
    • Para aplicaciones sólo de Ranurado, utilizar la plaquita DOVEIQGRIP TIGER disponible en anchos de 10 - 20 mm
    • Para aplicaciones de Ranurado-Torneado, utilizar la plaquita SUMO-GRIP TAGB disponible en anchos de 6 - 14 mm
  • ¿Cuál es el mejor conformador de viruta para mecanizar materiales dúctiles/elásticos?
    Utilizar el conformador "N". Está disponible en anchos de 3 - 8 mm para plaquitas GIMN de exteriores y en anchos de 2 -5 mm para plaquitas GEMI/GINI de interiores.
  • ¿Cuáles son las calidades recomendadas para utilizar en materiales ISO-M / ISO-P?
    • La opción recomendada para la mayoría de las aplicaciones es la IC808
    • Si necesita una calidad más dura y con mayor resistencia al desgaste utilice la calidad IC807
    • Si necesita una calidad más tenaz con mayor resistencia al impacto (corte interrumpido) utilice la IC830
  • ¿Cuál es la mejor calidad para mecanizar ISO-S (aleaciones de alta temperatura)?
    • La opción recomendada para mecanizar aleaciones de alta temperature es la IC806.
    • Para materiales más duros ISO-S (HRC>35) utilizar la IC804
  • ¿Qué tipo de portaherramientas de ranurado debo utilizar en máquinas automáticas?
    Utilizar nuestras originales herramientas GEHSR/GHSR con sistema de fijación lateral, que proporcionan acceso tanto frontal como lateral facilitando mucho el trabajo en las máquinas automáticas (a diferencia del tipo convencional con fijación superior).
  • ¿Cuáles son las calidades/geometrías recomendadas para ranurado/torneado-ranurado de fundición?
    Utilizar las plaquitas TGMA/GIA que disponen de un bisel K combinado con calidades IC5010 ó IC428
  • ¿Cuáles son las calidades/geometrías recomendadas para ranurado/torneado-ranurado de aluminio?
    • Utilizar las plaquitas GIPA/GIDA/FSPA que disponen de un filo de corte positivo y muy vivo, y en la cara de desprendimiento, combinar con la calidad IC20 ó ID5 PCD
    • Para anchos de 6 – 8 mm, las plaquitas redondas FSPA son la mejor opción gracias a su método de fijación por brida en la parte superior
  • ¿Qué herramientas/plaquitas debo utilizar para ranurado de interiores en agujeros de pequeños diámetros ?
    • Diámetro del agujero 2 – 10 mm: utilizar mini-cuchillas PICCO con portaherramientas PICCO ACE
    • Diámetro del agujero 8 – 20 mm: utilizar plaquitas GIQR con portaherramientas MGCH
    • Diámetro del agujero 12 – 25 mm: utilizar plaquitas GEMI/GEPI con portaherramientas GEHIR
  • ¿Cómo puedo reducir las vibraciones?
    • Utilizar el mínimo voladizo posible
    • Trabajar a RPM constantes
    • Reducir las RPM si es necesario
    • Reducir el ancho de la plaquita con el objeto de reducir las fuerzas de corte
    • Para anchos de 6 y 8 mm, utilizar las lamas WHISPERLINE Anti-Vibración
  • ¿En qué casos se recomienda utilizar herramientas JETCUT con refrigeración interna?
    Las herramientas JETCUT se recomiendan para todos los niveles de presión de refrigerante (10 – 340 Bar) y para todos los tipos de aplicaciones, ya que proporciona un suministro repetitivo y fiable directo al filo de corte, en el punto exacto donde se requiere, mejorando la duración de la herramienta y el control de la viruta.
    Tronzado
  • ¿Cuáles son las recomendaciones de ISCAR para TRONZADO?
    • Para aplicaciones generales hasta 38mm de diámetro de la pieza se recomienda utilizar las plaquitas de doble filo tipo DO-GRIP
    • Por encima de 38mm se recomienda utilizar plaquitas tipo TANG GRIP de un solo filo
    • Y por otro lado, hasta 40mm diámetro se recomienda la PENTA IQ, una plaquita muy económica con 5 filos de corte
  • ¿Cuál es la mejor calidad para el mecanizado de acero? (ISO P)?
    • De forma general: IC808/908
    ¿Cuál es la mejor calidad para mecanizado de acero inoxidable (ISO M)?
    • DE forma general C830/5400
  • ¿Cuál es la mejor geometría de la plaquita/conformador de viruta para el mecanizado de acero?
    • Utilizar la geometría "C", por ejemplo la plaquita DGN 3102C
    ¿Cuál es la mejor geometría de la plaquita/conformador de viruta para el mecanizado de acero inoxidable?
    • Utilizar la geometría "J", por ejemplo la plaquita DGN 3102J
  • ¿Cuáles son los portaherramientas y plaquitas recomendados para el mecanizado de piezas miniatura?
    • La opción recomendada es la tipo DO-GRIP (plaquitas de doble filo) con geometría positiva, por ejemplo la DGN 3102J y la DGN 3000P
      * Utilizar portaherramientas de cabeza corta, por ejemplo el DGTR 12B-1.4D24SH
    • La segunda opción es utilizar la PENTA CUT, una plaquita económica con 5 filos de corte, por ejemplo :
      * PENTA 24N200J020 IC1008 (plaquita)
      * PCHR 12-24 (portahtas.)
  • ¿Cuál es la mejor herramienta para aplicaciones pesadas?
    • Utilizar la plaquita TANG GRIP (un solo filo). Seleccionar el ancho según el diámetro de la pieza
    • Para aplicaciones pesadas ISCAR ofrece plaquitas de anchos 5-12.7mm
    • La calidad IC830 es la más recomendada
    • La geometría/conformador de virutas recomendado es el tipo "C"
  • ¿Cómo reducir la rebaba en la pieza mecanizada?
    • Utilizar plaquitas de tipo R ó L. Estas plaquitas disponen de una ángulo de posición de forma que el filo de corte no es recto
    • Utilizar un ángulo de desprendimiento positivo, por ejemplo: DGR -3102J-6D (6D =6 grados de ángulo de posición)
    • Se recomienda reducir el avance un 50% al final de la pasada
  • ¿Cómo mejorar la duración de la plaquita?
    Analizar la causa del problema y seleccionar una calidad adecuada:
    Desgaste: utilizar una calidad más dura como la IC808 ó la 807
    Roturas: seleccionar una calidad más tenaz como la IC830. Revisar la altura de corte y no cruzar en eje X el centro de la pieza
  • ¿Cuál es la mejor plaquita para corte interrumpido?
    Utilizar una plaquita con desprendimiento negativo, conformador "C" y calidad IC830.
  • ¿Cómo mejorar el control de viruta cuando aparecen virutas largas?
    • Seleccionar el conformador y los parámetros de corte correctos con objeto de obtener una buena formación de viruta
    • Seleccionar un conformador más agresivo
    • Para incrementar el avance, por favor consulte en la guía del usuario de ISCAR
  • ¿Cómo mejorar la rectitud y superficie de la pieza?
    • Utilizar una plaquita neutra y una herramienta estable con el mínimo voladizo posible
    • Ajustar las condiciones de corte
    Drilling
  • ¿Cuál es el índice de flujo de refrigerante recomendado?
    Depende del diámetro. Por ejemplo, el flujo mínimo para la SUMOCHAM de 6 mm es de 5 litros por minuto. Para 20 mm, el flujo mínimo requerido es de 18 litros por minuto. Para más información, por favor consultar la guía de usuario SUMOCHAM en nuestro catálogo, página 557.
  • ¿Cuál es la presión de refrigerante recomendada?
    Depende del diámetro y de la longitud de la broca. Por ejemplo, la presión mínima para la SUMOCHAM de 6 mm en 8xD es 12 bar. Para la SUMOCHAM de 25 mm en 12xD, la presión mínima requerida es de 4.5 bar. Para más información, por favor consultar la guía de usuario SUMOCHAM en nuestro catálogo, página 557.
  • ¿Qué rectitud puede obtenerse con la línea SUMOCHAM?
    Con una puesta a punto estable, la desviación puede variar de 0.03 mm a 0.05 mm para cada 100 mm de profundidad de taladrado. Importante: Los resultados obtenidos pueden variar debido a la máquina, la fijación, la adaptación, etc.
  • ¿Cuál es el ciclo correcto para realizar un pre-agujero en taladrado profundo?
    Con el fin de evitar errores, se recomienda preparar el pre-agujero utilizando la misma geometría que se pretende utilizar para la siguiente operación de taladrado profundo. Para mayor detalle, por favor consultar en nuestro catálogo, página 558.
  • ¿Es posible realizar operaciones de mandrinado con SUMOCHAM?
    No, la familia SUMOCHAM no está diseñada para operaciones de mandrinado, ya que pueden presentarse problemas tanto con la broca como con la plaquita.
  • ¿Cuál es la geometría recomendada para titanio?
    La opción recomendada es ICG. La segunda opción es ICP.
  • ¿Es possible reafilar las puntas de taladrar SUMOCHAM?
    Sí, las geometrías ICP/ICK/ICM/ICN pueden reafilarse hasta 3 veces. Por favor consultar las instrucciones detalladas de reafilado en las páginas 568-570 de nuestro catálogo. Nota: las geometrías FCP/HCP/ICG/ICH pueden reafilarse solo en ISCAR Ltd en TEFEN.
  • ¿Cuál es la excentricidad máxima permitida para SUMOCHAM?
    Para obtener el mejor rendimiento y duración, la excentricidad radial y axial no debe exceder de 0.02 mm. Puede consultar la guía del usuario detallada en nuestro catálogo, a partir de la página 556.
  • ¿Es posible utilizar SUMOCHAM para operaciones de corte interrumpido?
    SUMOCHAM no puede utilizarse para operaciones de corte interrumpido, ya que puede producirse la pérdida de la fuerza de fijación de la broca, llegando incluso a causar la caída de la punta de taladrar.
  • ¿Qué solución recomienda ISCAR para materiales templados?
    Para materiales templados recomendamos nuestra broca de metal duro integral SCD-AH en calidad IC903, o bien las puntas de taladrar ICH como opción semi-standard. En todos los casos con especial atención a la velocidad de corte y avance.
  • ¿Qué tipo de adaptador se recomienda?
    El adaptador se recomienda en función del tipo de mango de la broca. Por ejemplo, si el mango es redondo, el adaptador más adecuado será el tipo HYDRO. Para más información, consultar las páginas 943-945 de nuestro catálogo.
  • ¿Cuál es la máxima distancia que puede sobresalir la punta SUMOCHAM del agujero?
    La salida máxima recomendable de la punta SUMOCHAM del agujero es de 2-3 mm desde el diámetro.
  • ¿Cuál es la solución recomendada para el mecanizado de aluminio?
    Depende de la aplicación. La línea SUMOCHAM dispone de plaquitas ICN, que ofrecen una solución específica para el taladrado de materiales no férricos.
  • ¿Cuáles son los criterios a tener en cuenta que indican que las puntas SUMOCHAM están desgastadas?
    El mejor criterio es medir el desgaste en un microscopio. Los indicadores adicionales de desgaste de la punta de taladrar se detallan en la página 559 de nuestro catálogo.
  • Which hole is considered as "short" and which as "deep"?
    Commonly used terms “short” and “deep” holes do not have a strict definition. It is widely accepted that drilling a hole of diameter d and (10…12)×d or higher in depth relates to deep drilling, while holes having depth up to 5×d, are short.
    In the terminology used by ISCAR, only a drilling depth of 12×d and higher is considered as deep. Consequently, the holes with shallower depths are short.
  • What is a cutting length series of drills?
    The drills vary in their cutting length. In general, tool manufacturers normalize the drills by cutting length series (short, regular, etc.), according to the ratio "cutting length/drill diameter". At ISCAR, drills intended for machining short holes are usually divided into the following length series: short (up to 3×d), long (4×d and 5×d) and extra-long (8×d and 12×d).
  • Why is a center drill referred to as a "countersink" and even as a "spot drill"?
    A center drill is needed for forming a conical hole in workpieces. This hole is used for supporting the workpieces by the centers of machine tools. One of the methods for forming conical holes is countersinking - machining by a specially designed cutter, a countersink. In fact, the center drill performs a combination of two operations simultaneously: drilling and countersinking. Therefore, the center drill is often referenced as a “combined countersink”. Sometimes, a center drill is considered a spot drill; however this specification is not strictly correct. A spot drill only drills but a center drill performs two operations: drilling and countersinking, therefore “spot a hole” and “drill a center hole” are not the same.
  • In center drilling, does a Multi-Master replaceable solid carbide head offer a real alternative to reversible high-speed steel (HSS) drill bits?
    Reversible HSS center drill bits are the most popular tools for center drilling: they are simple, always available for purchase, and feature low prices. The Multi-Master replaceable solid carbide head enables significant increases in cutting speed and feed, resulting in higher productivity and reduced machining costs, especially in cases of machining difficult-to-cut material. In addition, the tool life of the head is much longer. A brief economical calculation will show the preferred alternative for each case.
  • Is a chip-splitting cutting geometry suitable for drills of a relatively small diameter?
    A chip-splitting cutting geometry may be used in drilling tools. There are different drill cutting edge designs with chip splitting grooves, for example the SUMOCHAM ICG heads. Splitting chips into small segments improves chip evacuation and cutting speed. Under the same cutting conditions, a straight-style edge ensures better surface finish. Therefore, chip-splitting geometry is suitable mainly for rough drilling operations.
  • What are the advantages of the concave, pagoda-shape, cutting edges of SUMOCHAMIQ exchangeable drilling heads?
    The shape of the cutting edge substantially enhances the self-centering capability of the drill and enables drilling holes of depths up to 12×d directly into solid material, without pre-drilling a pilot hole. In addition, the HCP geometry facilitates gradual penetration into machined material which reduces the cutting forces, obtaining better hole quality – particularly when the drilling depth is significant.
    Escariado
  • ¿Cuándo se requiere una operación de escariado?
    La operación de escariado se requiere cuando las exigencias de tolerancia y/o del acabado superficial son estrechas y no pueden obtenerse mediante el taladrado o mandrinado, sobretodo en agujeros pequeños y medios.
  • ¿Para qué margen de tolerancia son adecuados los escariadores estándar?
    Los escariadores estándar de ISCAR son adecuados para margen IT7.
  • ¿Los escariadores estándar son adecuados para todos los materiales?
    Los escariadores estándar se recomiendan para la mayoría de los materiales, excepto para los grupos ISO N e ISO S. Se recomienda consultar con el departamento técnico de ISCAR para seleccionar la solución más adecuada.
  • ¿Cuál es la duración media de un escariador?
    Existen diferentes factores que afectan a la duración de un escariador (como el material, la refrigeración, la tolerancia, la concentricidad etc.), por lo que es difícil estimar su duración, y cada caso debe ser investigado individualmente.
  • ¿Es posible escariar sin refrigeración?
    No. Es imposible escariar sin refrigeración; la situación óptima es trabajar con refrigeración interna, pero el escariado con refrigeración exterior también es una opción.
  • What recommended stock material should be left over before reaming?
    The recommended stock material depends on the machined material, reamer diameter and the tool used for hole preparation. In general, it can range from 0.15 to 0.4 mm per diameter.
  • What is the highest spindle runout possible for a reaming operation?
    In general, the highest spindle runout possible for reaming is around 0.01mm, but this also depends on the size and tolerance requirement. Above 0.01mm, the customer should use an ADJ system for runout compensation and adjustment.
    ISO
  • How to increase productivity for super alloys and Ni-based materials with ISCAR Ceramic Grades?
    ISCAR has a wide range of ceramic grades, such as the IW7, for machining super alloys and Ni-based materials.
    Our ceramic grades have the ability to work ten times faster in cutting speed - from 150M/min up to 450M/min - which is ten times higher than any conventional carbide inserts. This dramatically increases productivity.
  • What is ISCAR’s first choice in chip formers for steel machining?
    ISCAR introduces three new chipformers for finishing medium and rough turning of steel: F3P, M3P and R3P.
    The chipformers, combined with ISCAR’s SUMO TEC grades, deliver higher productivity, longer tool life, improved workpiece quality, and more reliable performance. The new chipformers generate less heat and avoid the problem of chips attaching themselves to cutting tools and components. Chips are broken down into smaller pieces, preventing them from tangling around the workpiece and enabling more efficient removal from conveyor belts.
  • How to improve chip control with the CBN insert?
    CBN inserts are mainly used for machining hard materials with high hardness levels from 55 and up to 62 RC . Conventional CBN inserts offer a wide range of brazed and flat tips that produce long and curled chips during the turning/machining of hard steel. The result is long chips that scratch the work piece and damage the surface quality. The ISCAR solution is a new CBN insert with grinded chip breaker on the cutting edge, providing excellent chip control in medium to finishing applications with high surface quality.
  • How to reduce vibrations on a boring bar with a high overhang of more than 4xBD?
    Throughout the world, machinists have to deal with the presence of problematic vibrations on a daily basis. To help solve these difficulties, ISCAR’s Research and Development division has produced an anti-vibration boring bar which contains the dampening mechanism inside the body. This reduces and even eliminates vibrations when using boring bars with a high overhang. The new anti-vibration line is called WHISPERLINE.
  • How to increase productivity in gray cast iron machining with ISCAR Ceramic Grades?
    Gray cast iron is recognized as the most popular material in the automotive industry. For machining gray cast iron, ISCAR offers a wide range of ceramic grades such as IS6 SiAlON inserts.
    The IS6 grade was developed in order to increase productivity in gray cast iron machining. The main advantage of our IS6 SiAlON ceramic grades is the ability to work three to four times faster in cutting speed, from 400M/min and up to 1200M/min, which is three times higher than any conventional carbide inserts. This increases productivity dramatically.
  • What is ISCAR’s first choice in chip formers for stainless steel?
    ISCAR is introducing 3 new chipformers: F3M, M3M and R3M for finishing, medium and rough turning stainless steel which, together with the most advanced SUMOTEC grades, provide higher productivity, tool life and performance reliability.
    The F3M chipformer has positive rake angles for smooth cutting, reduced cutting forces and insert wear, leading to dramatically increased tool life.
    The M3M chipformer is for medium machining of stainless steel with reinforced cutting edge and positive rake angle to reduce cutting forces and for smooth cutting.
    The R3M chipformer for chip breakers is for rough machining of stainless steel with reinforced cutting edge and positive rake angle to reduce cutting forces.
  • What is the effect of high-pressure coolant?
    The main advantage of the JETCUT tools is the ability to supply the coolant directly into the cutting zone to ensure high coolant efficiency in order to improve chip control, reduce heat and extend insert life.
    The high pressure coolant effect is mainly achieved in the machining of sticky and gummy materials such as super alloys, stainless steel, titanium etc…
    Calidades y Plaquitas Cerámicas
  • ¿Cómo incrementar la productividad en superaleaciones y materiales con base Ni con las calidades cerámicas de ISCAR?
    ISCAR ofrece una amplia gama de calidades cerámicas, como la IW7, para mecanizado de superaleaciones y materiales con base Ni.
    Nuestras calidades cerámicas tienen la capacidad de trabajar diez veces más rápido respecto al metal duro recubierto en cuanto a velocidad de corte - de 150M/min hasta 450M/min – siendo diez veces superior a cualquier otra plaquita convencional. Esto incrementa considerablemente la productividad.
  • ¿Qué conformadores de viruta recomienda ISCAR para el mecanizado de acero?
    ISCAR presenta tres nuevos conformadores de viruta para desbaste, mecanizado medio y acabado en torneado de acero: F3P, M3P and R3P.
    Los conformadores, combinados con las calidades ISCAR SUMO TEC, proporcionan una gran productividad, mayor duración de la plaquita, mejor calidad superficial, y un rendimiento más fiable. Los nuevos conformadores generan menos temperatura y evitan el problema de que las virutas se adhieran a la herramienta de corte y a los componentes. Las virutas se fragmentan en pequeñas piezas, previniendo que se enreden alrededor de la pieza y permitiendo una mejor evacuación de la viruta en las cintas transportadoras.
  • ¿Cómo mejorar el control de viruta con la plaquita de CBN?
    Las plaquitas de CBN se utilizan principalmente para el mecanizado de materiales duros con alto grado de dureza desde 55 hasta 62 RC . Las plaquitas convencionales de CBN ofrecen una amplia gama de puntas soldadas y puntas planas que producen virutas largas y rizadas durante el torneado/mecanizado de acero templado. El resultado son virutas largas que arañan la pieza y dañan la calidad superficial. La solución ISCAR es la nueva plaquita de CBN con rompevirutas rectificado en el filo de corte, proporcionando un excelente control de viruta en aplicaciones de mecanizado medio y de acabado con gran calidad superficial.
  • ¿Cómo reducir las vibraciones en una barra de mandrinar con un gran voladizo superior a 4xBD?
    En todo el mundo, los operarios deben hacer frente a la problemática de las vibraciones día a día. Para solucionar estas dificultades, la división de Investigación y Desarrollo de ISCAR ha desarrollado una barra antivibratoria que contiene un mecanismo de amortiguación de vibraciones en el interior del cuerpo. Esto reduce e incluso elimina las vibraciones cuando se utilizan barras de mandrinar con un voladizo largo. La nueva línea anti-vibración se denomina WHISPERLINE.
  • ¿Cómo incrementar la productividad en el mecanizado de fundición gris con las calidades cerámicas de ISCAR?
    La fundición gris está reconocida como el material más popular en la industria de automoción. Para el mecanizado de fundición gris, ISCAR ofrece una amplia gama de calidades cerámicas tales como las plaquitas IS6 SiAlON.
    La calidad IS6 fue desarrollada para incrementar la productividad en el mecanizado de fundición gris. La principal ventaja de nuestra calidad cerámica IS6 SiAlON es la capacidad de trabajar a velocidades de corte de tres a cuatro veces más rápidas, de 400M/min y hasta 1200M/min, siendo tres veces más rápida que cualquier plaquita de metal duro convencional. Esto incrementa considerablemente la productividad. Además pueden mecanizar con refrigeración siendo ventajosas frente a las de Oxido de Aluminio ( ceramica blanca)
  • ¿Cuál es el conformador ISCAR recomendado para acero inoxidable?
    ISCAR presenta 3 nuevos conformadores: F3M, M3M and R3M para acabado, mecanizado medio y desbaste en torneado de acero inoxidable, junto con las más avanzadas calidades SUMOTEC, obteniéndose una gran productividad, mayor duración y fiabilidad en el rendimiento.
    El conformador F3M dispone de ángulos de desprendimiento positivos para un corte suave, fuerzas de corte y desgaste de la plaquita reducidos, incrementado considerablemente la duración.
    El conformador M3M es para mecanizado medio de acero inoxidable, con filo de corte reforzado y ángulo de desprendimiento positive para reducir las fuerzas de corte y para un corte suave.
    El conformador R3M es para desbaste de acero inoxidable con filo de corte reforzado y desprendimiento positivo para reducir las fuerzas de corte.
  • ¿Cuál es el efecto de la refrigeración a alta presión?
    La principal ventaja de las herramientas JETCUT es la capacidad de suministro del refrigerante directo a la zona de corte para asegurar una alta eficacia de la refrigeración con objeto de mejorar el control de viruta, reducir la temperatura y prolongar la vida de la herramienta.
    El efecto de la refrigeración a alta presión se consigue principalmente en el mecanizado de materiales elásticos y adherentes como las superaleaciones, acero inoxidable, titanio, etc…
    Roscado
  • What is the most suitable grade for machining stainless steel?
    IC1007
  • ¿Cuál es la calidad recomendada para el mecanizado de HTA?
    IC806
  • ¿Cuál es la calidad recomendada para máquinas de poca velocidad e inestables?
    IC228
  • ¿Cuál es el paso mínimo recomendado para el perfil de rosca?
    El perfil de la plaquita o el indicado como TPN en el catálogo.
  • ¿Por qué a veces no actúa el rompevirutas?
    Cuando la profundidad de corte es muy baja, entonces el rompevirutas es ineficaz.
  • ¿Cómo se puede mejorar el control de viruta?
    Se puede mejorar el control de viruta seleccionando el método correcto de avance para roscado:
    • Avance Radial
    • Avance por flanco
    • Avance alternativo por flanco
    el avance por flanco y alternativo son la mejor opción.
  • ¿Cómo podemos acortar el tiempo del proceso?
    Utilizando plaquitas multidiente (2M, 3M)
    El hecho de utilizar plaquitas de dos o tres dientes permite realizar menos pasadas, acortando así los tiempos de corte. Están disponibles en los perfiles y pasos más comunes y son la opción recomendada para un roscado económico en la producción en serie.
  • ¿Cuál es la diferencia entre la plaquita de perfil parcial y de perfil total?
    Perfil parcial:
    • Realiza diferentes roscas estándar y es adecuada para una amplia gama de pasos que tienen un ángulo en común (60º ó 55º)
    • Plaquitas con pequeño radio de punta recomendadas para la gama de pasos más pequeños
    • Son necesarias operaciones de cilindrado o mandrinado para completar correctamente el diámetro externo/interno
    • No recomendadas para producción en serie
    • Elimina la necesidad de utilizar diferentes plaquitas
    el radio del fondo será el mismo para toda la gama de pasos posibles. Perfil total:
    • Mecanizado del perfil completo de la rosca
    • Radio del fondo según norma
    • Recomendada para un paso específico
    • Recomendada para producción en serie
    • Recomendada sólo para un tipo de perfil
  • ¿Cómo seleccionar el asiento correcto?
    Los asientos para un ángulo de inclinación positivo se utilizan para el torneado de roscas RH (derechas) con portaherramientas RH ó roscas LH (izquierdas)con portaherramientas LH.
    Los asientos para inclinación negativa se utilizan en el torneado de roscas RH con portaherramientas LH ó roscas LH con portaherramientas RH.
    Utilizar el asiento AE para portaherramientas EX-RH e IN-LH.
    Utilizar asientos Al para portaherramientas IN-RH y EX-LH.
    El objetivo de los asientos es ajustar el ángulo de incidencia a la hélice del paso a realizar. En las guías/catálogos Iscar hay el gráfico que indica el valor.
    Materiales de corte
  • ¿Qué es un material de corte?
    Es el material del que está producida la parte activa (de corte) de una herramienta. Este es el material que directamente corta la pieza durante el mecanizado.
  • ¿Cómo denomina ISCAR sus materiales de corte?
    El sistema ISCAR de denominación de los materiales de corte utiliza letras y números. Las letras indican el grupo de material:
    IB – nitruro de boro cúbico (CBN)
    IC – metal duro y cermet
    ID – diamante policristalino (PCD)
    IS – cerámica
    DT – metal duro con recubrimiento dual (CVD+PVD)
  • What is a carbide grade?
    A combination of cemented carbide, coating and post-coating treatment produces a carbide grade. Only one of these components - the cemented carbide - is the necessary element of the grade. The others are optional. Cemented carbide is a composite material comprising hard carbide particles that are cemented by binding metal (mainly cobalt).
    Most cemented carbides used for producing cutting tools integrate wear-resistant coating and are known as “coated cemented carbides”. There are also various treatment processes that are applied to already coated cemented carbide (for example, the rake surface of an indexable insert). “Cemented carbide” can refer both to the substrate of a coated grade and to an uncoated grade.
  • How does ISCAR classify carbide grades?
    The international standard ISO 513 classifies hard cutting material based on their reasonable applicability with respect to the materials. ISCAR adopted this standard and uses the same approach in tool development. Cemented carbides are very hard materials and therefore they can cut most engineering materials, which are softer. Some carbide grades demonstrate better performance than others in cutting tools applied to machining a specific class of materials.
  • The groups of application of carbide grades in accordance with ISO 513 include letters and numbers after the letter. What do they mean?
    The letters in the group of application define a class of engineering materials, to which a tool that is produced from a specific grade, can be applied successfully. The classification numbers show hardness-toughness ratio of the grade in an arbitrary scale. Higher numbers indicate an increase in grade toughness, while lower numbers indicate an increase in grade hardness.
  • What is SUMO TEC technology?
    SUMO TEC is a specific post-coating treatment process developed by ISCAR. The treatment has the effect of making coated surfaces even and uniform, minimizing inner stresses and droplets in coating. In CVD coatings, due to the difference in thermal expansion coefficients between the substrate and the coating layers, internal tensile stresses are produced. Also, PVD coatings feature surface droplets. These factors negatively affect a coating and therefore shorten insert tool life.
    Applying SUMOTEC post-coating technologies considerably reduces and even removes these unwanted defects and results in increasing tool life and greater productivity.
  • Why are PVD nano layered coatings considered so efficient and progressive?
    PVD coatings were introduced during the late 1980’s. With the use of advanced nanotechnology, PVD coatings performed a gigantic step in overcoming complex problems that were impeding progress in the field.
    Developments in science and technology brought a new class of wear-resistant nano layered coatings. These coatings are a combination of layers having a thickness of up to 50 nm (nanometers) and demonstrate significant increases in the strength of the coating compared to conventional methods.
  • The designation of ISCAR’s carbide grades usually starts from letters “IC”. Why is grade DT7150 (DO-TEC) designated differently?
    Coating technology features two principal directions - Chemical Vapor Deposition (CVD) and Physical Vapor Deposition (PVD). Technology development allows both methods – CVD and PVD – to be combined for insert coatings, as a means of controlling coating properties.
    ISCAR’s carbide grade DT7150 features a tough substrate and a dual MT CVD (Medium Temperature CVD) and TiAlN PVD coating. The grade was originally developed to improve the productive machining of special-purpose hard cast iron.
  • Why are several of ISCAR’s carbide grades referred to by customers as “sun tan” grades?
    Some PVD coated (like IC840 or IC882) and CVD coated (IC5820, for example) carbide grades, originally developed for machining ISO S and ISO M materials, feature a bronze chocolate color. The “sunbathed” appearance of the inserts produced from these grades resulted in the shop talk definition “sun tan” grade.
  • What are the fundamental differences between these commonly used definitions: "ultra-fine", "submicron" and "fine" carbide grades?
    Each of these definitions relate to the size of the carbide grains in a carbide grade substrate. Sizes may slightly differ for various standards and norms of carbide product manufacturers, but usually they refer to the following:
    1 - 1.4 μm (40 - 55 μin) grain size         fine grade
    0.7 - 0.9 μm (27.5 - 35 μin) grain size   submicron grade
    0.2 - 0.6 μm (8 - 24 μin) grain size        ultra-fine grade

    In addition, depending on the grain size, there are medium, coarse, extra coarse and even nano carbide grades. The last, for example, features extremely small grain sizes: less than 0.2 μm or 8 μin.
  • Which terms are correct: "cemented carbide", "tungsten carbide", "wolfram carbide" or "hard metal"?
    All four terms refer to cemented tungsten carbide. "Tungsten" is another name for the chemical element Wolfram. (Incidentally, the word origin is Swedish, meaning "heavy stone").
    In the field of cutting tool manufacturing, the terms "cemented carbide", "tungsten carbide" and the abbreviation "HM" (hard metal) are usually used.
    Clasificación de los Materiales
  • ¿Cómo clasifica ISCAR los distintos tipos de materiales para proporcionar las recomendaciones de mecanizado?
    Los grupos de materiales ISCAR se organizan de acuerdo a la norma internacional ISO 513 de Clasificación y aplicación de materiales de corte para la extracción de metal por arranque de viruta - Denominación de los principales grupos de materiales y grupos de aplicación y guías técnicas VDI 3323, Anwendungseignung von Harten Schneidstoffen (Inglés : Información sobre aplicabilidad de los materiales de corte para mecanizado por arranque de viruta) VDI (Verein Deutscher Ingenieure) de la Asociación de Ingenieros de Alemania.
  • La norma ISO 513 especifica que las herramientas de corte recomendadas para el mecanizado de acero inoxidable corresponden al Grupo M. ¿Es esto correcto?
    Según la norma ISO 513, el Grupo M (identificación de color amarillo) se refiere a las herramientas para el mecanizado de acero inoxidable de estructura austenítica y austenítica/ferrítica (dúplex). Importante: El acero inoxidable ferrítico y martensítico pertenecen al Grupo P (color azul) y los datos de corte deben aplicarse como corresponda respectivamente.
  • ¿El mecanizado de titanio es igual al mecanizado de acero inoxidable?
    El titanio comercial puro y con algunas aleaciones como α- ó α-β-, pueden mecanizarse como el acero inoxidable austenítico, pero en ningún caso las aleaciones con tratamiento β- y próximo a -β-.
  • ¿Por qué se consideran de manera conjunta la maquinabilidad de los grupos ISO M y S?
    Estos materiales son de difícil mecanización y tienen características comunes que afectan a la maquinabilidad: baja conductividad térmica y grandes fuerzas de corte específicas.
  • ¿La fundición se refiere al Grupo ISO K?
    La mayoría de las categorías de fundición (gris, nodular, maleable) se refieren al Grupo K. En el mecanizado de fundición templada o fundición en coquilla, deben aplicarse las herramientas y condiciones de corte recomendadas para el Grupo H. La fundición dúctil por temple isotérmico (ADI) en su condición más blanda se relaciona con el Grupo P. La fundición dúctil por temple isotérmico (ADI) en su condición más dura se relaciona con el Grupo H.
  • ¿La fundición se refiere al Grupo ISO K?
    La mayoría de las categorías de fundición (gris, nodular, maleable) se refieren al Grupo K. En el mecanizado de fundición templada o fundición en coquilla, deben aplicarse las herramientas y condiciones de corte recomendadas para el Grupo H. La fundición dúctil por temple isotérmico (ADI) en su condición más blanda se relaciona con el Grupo P. La fundición dúctil por temple isotérmico (ADI) en su condición más dura se relaciona con el Grupo H.
  • Which steel is pre-hardened and which is hard?
    Steel producers supply steels in different delivery conditions: annealed, pre-hardened, hardened. The loosely defined term "pre-hardened steel" relates to steel that is hardened and tempered to a hardness that is not too high - generally this is less than HRC 45. The terms "pre-hardened" and "hard steel" are allied to cutting tool development and the ability of the tools to cut material. Commonly, the steels can be divided into the following conditional groups depending on their hardness:
    • Soft (annealed to hardness up to HB 250)
    • Pre-hardened to two ranges:
      - HRC 30-37
      - HRC 38-44
    • Hardened to three ranges:
      - HRC 45-49
      - HRC 50-55
      - HRC 56-63 and more

    As for "hard steel", usually it refers to steel hardened to HRC 60 and more.
  • What is Ebonite and how to machine this material?
    Ebonite is a hard vulcanized rubber containing a high percentage of sulfur. For the purpose of identifying a suitable tool and appropriate cutting data, Ebonite is characterized by ISCAR material group 30 (ISO N application class). To machine Ebonite effectively, we advise following ISCAR’s recommendations for this group.
  • Are hard metal and heavy metal the same?
    No.
    In metalworking, "hard metal" is a commonly used name for cemented carbide, which is a sintered hard material based on wolfram (tungsten) carbide. Cemented carbide is often referred as simply tungsten carbide. It is the main cutting tool material used today.
    Heavy metals are metals with high atomic weight or density. In the metalworking industry, the term “heavy metal” usually refers to heavy metal alloys, which are sintered composite materials containing 90% or more tungsten.
  • What is the difference between duplex and super duplex stainless steels?
    Duplex stainless steel has a two-phase metallurgical structure: austenitic-ferritic, approximately in equal shares.
    Super duplex stainless steel is a type of duplex stainless steel that contains an increased percentage of chromium and molybdenum for better corrosion resistance.
    From a machinability point of view, these steels are hard-to-cut.
  • Is machining common in manufacturing plastic products? What is the machinability of plastics?
    It is really hard to imagine life today without plastics - organic materials based on synthetic or natural high-molecular compounds (polymers). Plastic products surround us everywhere. Step by step, plastics have replaced traditional materials in many industrial fields, and today plastic is considered one of the most important structural materials. Manufacturing plastic parts is connected mostly with chemical processes; however, for some cases machining is also required. From the point of view of technology, there are three major classes of plastics: thermoplastics, thermosets, and elastomers. According to their use, plastics may be divided into commodity plastics and engineering plastics. Machining is more common for producing parts from engineering plastics, which are represented primarily by thermoplastics. Plastics have very good machinability. In comparison with metals, cutting plastics is performed usually with much higher speeds and feeds, while the applied cutting tools feature significantly less wear. However, selecting appropriate cutting tools is essential to obtain the accuracy required and excellent surface finish.
    Shop Talk (Professional slang)
  • Metal cutting, like other fields of industrial activity, has its own professional jargon that is often used in shop talk. We decided to devote a separate section to more common jargon, even though they may appear already in the other FAQ sections.

    Ball mill – a ball-nose milling cutter. The correct meaning of “ball mill” is a grinding device for grinding materials into powder.

    Bull-nose – a milling cutter, a replaceable milling head or insert of toroidal cutting profile.

    Cubic – metal removal rate (MRR) in cubic mm, cm or inches.

    Feed mill – a fast feed (high feed) milling cutter.

    Grade –a specific type of cutting tool material. In particular, “carbide grade” relates to a type of cemented carbide.

    High positive – a feature of cutting geometry that relates mainly to the rake angle of a tool. For tools with high positive geometry, the rake angle is significantly greater than common values.

    InconelInconel is the trade name for a group of more than 20 metal alloys made by Special Metals Corporation. When followed by a number (e.g. Inconel 625), it is a specific material from a family of nickel-chromium-based high temperature alloys. Without a number following, Inconel often refers to a whole group of nickel-based superalloys.

    Nirosta stainless steel, normally austenitic.

    Plunger – a plunge milling cutter.

    Porky (porcupine) – an extended flute (long-edge) indexable milling cutter

    Positive insert – this may relate to two different features of an indexable insert:

    1. Insert where the insert bottom face is smaller than the insert top face.

    2. Inclination of the insert cutting edge that generates a positive axial rake of a tool, when the insert is mounted in the tool.

    This dual meaning sometimes causes serious misunderstandings.

    Slocombe (Slocomb) drill – a center drill.

    Slotter in milling, this term defines slot milling cutter; however it normally refers to a type of planing machine tool.

    Slotting – Originally, this term defined a machining process where a single-point cutting tool moves linearly and piston wise, and a workpiece is fixed or moves only in linear direction. However, today this term relates more to slot milling.

    Slotting cutter – Slot milling cutter (see above)

    Titanium beta (β) – in most cases it is a beta-annealed α-β-titanium alloy, although sometimes it means a β-titanium alloy.

    Whiskers - whisker-reinforced ceramic.

    Tool Holding
  • What is a tool holder?
    A tool holder is a device (a tool arrangement) for mounting a cutting tool in a machine tool. One of the tool holder ends carries the cutting tool while the other ends is clamped into the machine tool. Therefore the tool holder acts as an interface between the machine tool and the cutting tool.
  • Are the terms “tool holding” and “tooling” synonymous?
    “Tool holding” is also referred to as “toolholding” and usually relates to tool holding systems that comprise various tool holders, such as arbors, chucks or adaptors, and their accessories (extensions, reducers, rings, sleeves, etc).
    “Tooling” is a much broader definition. “Tooling” can refer to cutting tools together with tool- and work holding arrangements that are intended for a machine tool. “Tooling” relates sometimes to tool management and in certain circumstances it refers to tool holding systems.
  • Does ISCAR supply work holding devices?
    No, ISCAR does not supply work holding devices. ISCAR’s products are cutting tools, tool holding, and tool management systems.
  • Does ISCAR provide tool holders with polygonal taper shank?
    Yes. These tool holders are represented by ISCAR’s CAMFIX family.
  • What are the advantages of thermal (heat) shrink holders?
    The advantages of tool holding, based on clamping tools with cylindrical shanks with the use of heat shrink fitting, are as follows:
    • High accuracy
    • High rigidity
    • Excellent repeatability
    • Reaches deep cavities due to slim holder design
    • Balanced design and assembly’s symmetrical shape eliminate the production of centrifugal forces at high rotational speeds
  • Are ISCAR’s thermal shrink holders suitable for tools with steel shanks?
    Yes. ISCAR’s SRKIN thermal shrink holders are intended for clamping tools with shanks made from cemented carbide, high speed steel (HSS) and steel. The SRKIN product line is fitted DIN69882-8, which is the shrink holder market standard.
    ISCAR also produces SRK slim design shrink holders. SRK holders can be used for steel shanks but we recommend using them for carbide shanks.
  • Does ISCAR produce heating units for mounting cutting tools in thermal shrink holders?
    Yes, ISCAR produces the induction heating unit for thermal shrink tool holding. In addition to this unit, ISCAR provides its simplified, “starter” version, which was designed to help the end-user purchase the shrink holding technology in a low cost device.
  • What are the main design features of X-STREAM SHRINKIN products? In which field would applying these products be the most effective?
    X-STREAM SHRINKIN is a family of thermal shrink chucks with coolant jet channels along the shank bore. The family utilizes a patented design for holding tools with shanks, made from cemented carbide, steel or high-speed steel (HSS). The new chucks combine the advantages of high-precision heat shrink clamping with coolant flow, directed to cutting edges. X-STREAM SHRINKIN has already shown excellent performance in milling aerospace parts, particularly titanium blades and blisks (bladed discs), and especially in high speed milling. In machining deep cavities, the efficient cooling provided by the new chucks substantially improves chip evacuation and diminishes chip re-cutting.
  • What are the SPINJET products and where they are used?
    ISCAR’s SPINJET is a family of coolant-driven compact high speed spindles for small diameter tools. It is a type of “booster” for upgrading existing machines to high speed performers. Depending on pressure and coolant flow rate, the spindles maintain a rotational speed of up to 55000 rpm. The versatile SPINJET products have been successfully integrated in tooling solutions for milling, drilling, thread milling, engraving, chamfering, deburring, and even fine radial grinding. The SPINJET spindles are recommended for tools up to 7 mm (.275 in) in diameter, however the optimal diameter range is 0.5-4 mm (.020-.157 in).
  • Does ISCAR deliver tool holders with identification chips?
    ISCAR’s tool holders with HSK shanks incorporate holes for radio-frequency identification chips (RFID). ISCAR’s CAMFIX tool holders with polygonal taper shank of nominal size C4 (32 as specified by ISO 26623-1) and more are produced with this hole.
    ISCAR can provide RFID chip mounting for all types of tool holder by special request.
    Note: It is essential to adjust the tool holder after mounting an RFID chip.
  • Does ISCAR supply boring heads with digital displays?
    Yes. ISCAR’s ITSBORE family contains adjustable boring heads with digital displays. These heads feature high adjusting accuracy and a simple adjusting process. A clear digital display with a mm/inch value display selection helps to prevent human errors.
  • What is the difference between mandrel and arbor?
    There is no fundamental difference - both terms refer to a bar, usually rotating, that is used for mounting a machined workpiece or a cutting tool.
  • Does ISCAR supply tool holding devices for tapping?
    Yes. Tool holding products for tapping include quick-change ER-type collets, holders with straight shanks and with 7:24 taper shanks, for example:
    • GTI toolholders and straight shanks with floating compression/tension mechanism
    • GTIN compact product line for tappng based on ER collets
    • TCS/TCC quick-change system (part of the ITSBORE modular system)